Technical Support

随着智能制造和物流自动化的快速推进，AGV（自动导引车）技术在工业场景中的应用不断深化。其中，AGV多车联动技术作为应对大尺寸、重载物料搬运挑战的关键解决方案，正在重塑现代工业物流体系。该技术通过多台AGV的协同作业，结合智能调度、高精度定位与实时通信，显著提升了生产效率与柔性化水平，体现出在智能制造中的核心价值。

01. 技术原理与核心优势

智能协同架构

AGV多车联动系统通常由主车（指令中枢）与从车（执行单元）构成，系统通过调度平台、通信模块（如5G、Wi-Fi）及协同控制算法，完成任务的动态分配与路径规划。主车接收上位系统任务后，分解并下发至各从车。从车根据任务实时调整速度与行驶方向，实现毫米级同步精度与稳定联动。

高精度与柔性化设计

• 高精度定位：集成激光测距、视觉识别与编码器检测等技术，实现多车之间的实时位置校准与姿态修正。

• 柔性物理连接：采用液压对接、气膜喷气装置等柔性机构，适配多变场景与复杂工况，具备良好的动态适应能力。

• 安全冗余保障：具备单车独立运行能力，搭载多重传感器与安全逻辑，提升系统整体安全性与稳定性。

高效资源利用

该系统支持AGV数量的灵活增减，适应生产节拍变化。同时，通过混合调度技术，可实现不同品牌、不同类型AGV的协同作业，有效打破“信息孤岛”，提高资源协同效率。

02. 解决痛点：应对重载与复杂搬运需求

传统搬运方式的局限性

• 效率低下：天车、轨道车等传统搬运设备对现场环境要求高，设备切换与路径受限，搬运效率偏低。

• 柔性不足：难以适应生产线切换或多车型装配，调整成本高、周期长。

新工业场景下的挑战

• 超大型物料搬运：如航空航天、轨道交通中的舱体、车体、机翼等，重量可达数十吨、长度超过20米，对搬运精度与安全性提出更高要求。

• 复杂环境适配：包括室内外穿梭、跨楼层、跨车间搬运等复杂场景，传统设备难以胜任。

03. 应用场景与典型案例

轨道交通行业

• 底盘与车体转运：在多车型共线生产中，AGV双车联动系统可实现快速装夹、搬运与切换，有效减少换线时间。

• 跨区域搬运：适用于不同生产区域或车间之间的大型工件转运，提升整体物流效率。

航空航天领域

• 超大型部件搬运：如卫星舱体、飞机机翼等部件重心偏移大、形状复杂，AGV多车联动系统提供高精度同步搬运方案，保障运输稳定性。

• 柔性化生产模式：根据不同生产任务快速调整AGV布局与数量，助力柔性制造体系建设。

装备制造与商用车行业

• 重载部件搬运：适用于数十吨乃至上百吨的重型设备搬运，实现高精度、长距离、安全运输。

• 多车型混线装配：AGV双车联动系统可根据车型自动切换夹具与路径，提升装配线的柔性与自动化水平。

04. 发展趋势与未来展望

随着工业4.0的持续推进，AGV多车联动技术正逐步成为“智能搬运引擎”。其高效、精准、柔性的技术特性，已在航空、轨交、重装等多个行业得到验证，并显著提升企业竞争力。未来，随着AI调度算法、异构协同控制与车路协同通信等关键技术的迭代，AGV多车联动系统将在更多复杂场景中发挥更大潜力，助力构建更加智能、高效、安全的工业物流体系。