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立体库里的车流一旦堵起来，返工的不只是方案，还有工期和预算。

AGV/AMR项目后期返工，很多时候不是败在算法或硬件，而是败在调研阶段：客户说“要五台车”就直接写进方案，通道宽度靠口述，节拍没算清，验收指标合同里没写。等到进场施工、联调验收，才发现车不够、路太窄、系统对接不了，这时候再改，成本已经翻了几倍。

这份笔记不追求把调研表填满，而是把现场真正要抓的关键点梳理清楚：先算节拍再谈台数，先看物料和环境再谈选型，最后把验收标准提前锁死。

01 调研的底层逻辑：先算节拍，再谈台数

调研阶段最忌讳的输入是“客户说要几台”。车辆数量必须从搬运需求和节拍反推，而不是拍脑袋决定。基本顺序可以记成四步：

1. 梳理搬运任务：起点、终点、物料、单次搬运量、频次；

2. 测算峰值时段搬运需求，不能用平均量代替峰值；

3. 计算单趟总耗时：行驶时间 + 取货时间 + 放货时间 + 空载返回时间；

4. 理论车辆数 = 峰值需求（趟/小时）× 单趟总耗时（小时），再乘 1.15～1.3 的冗余系数，向上取整。

调研记录里可以没有复杂公式栏，但工程师心里必须把这笔账算清楚，并把计算依据写进备注。后续选型、布局、调度设计，都靠这笔账撑着。

02 搬什么：物料和载具决定车型上限

物料调研不是填个名称就完了。真正影响选型的是几个硬指标：

• 单件重量：记录最小、最大、平均，平均重量容易掩盖重载工况；

• 单次搬运总重量：直接决定车体载重选型；

• 物料外形尺寸和承载器具：托盘、料箱、纸箱、料架、工装，器具是否统一；

• 包装稳定性：稳定可堆叠、易倾倒、需专用固定；

• 特殊属性：易碎、易燃、需防静电、需洁净、低温、危化品；

• 载具对接方式：底部潜入、顶部顶升、叉取、牵引、输送线对接，以及对接高度范围。

其中，器具混用和特殊属性最容易被低估。混用意味着对接机构要兼容多种规格，成本和故障率都会上升；危化品、防爆、洁净、低温则会直接触发特殊车型和认证要求。这些信息不清楚，车体选型就是空中楼阁。

03 怎么搬：任务清单和节拍测算是核心

搬运任务要按“起点—终点—物料—单次搬运量—频次—是否往返—是否需空载回收”逐条列清楚。任务清单不怕多，就怕漏。漏一条任务，车辆数就可能算少，调度逻辑也可能少一个分支。

节拍测算重点记录：

• 生产节拍、单班时长、每日班次、年有效工作日；

• 峰值搬运量、平均搬运量；

• 单趟平均行驶距离、单趟平均耗时；

• 取货作业时间、放货作业时间；

• 是否存在明显波峰波谷，是否需要 7×24 连续运行。

空载回收经常被忽略。空托盘、空料箱要不要回收，回收频次多少，起点终点在哪，是否和重载共用路径，暂存区位置和容量多大，都会影响调度避让策略。如果空载回收和重载共用主通道，车辆数算少了，现场就是互相堵。

取放货方式也要提前定：人工放上车、自动对接、输送线对接还是货架取放；是否需要精确对位，精度要求多少毫米；对接设备是滚筒线、链条线、升降机、提升机还是机械臂；对接信号用光电、PLC、IO 还是总线。这些细节决定现场调试周期，也决定客户产线能不能真正无人化。

把货搬到人面前，而不是人追着货跑。

04 在什么环境搬：通道、地面和安全条件必须实测

环境调研最忌讳“客户说能过”。通道宽度、门洞净高、地面平整度、坡度，必须带测距仪和水平仪现场实测，最窄处拍照留档。现场重点实测项：

• 主干通道、支线通道最窄处宽度；

• 门洞净宽和净高，跨楼层项目还要测电梯轿厢内径、载重和数量；

• 地面材质、平整度、台阶或坎的高度、坡道坡度和长度；

• 地面承载能力，是否有油污、水渍、沟槽或地沟盖板；

• 是否允许钻孔、粘贴，是否需铺设磁条或二维码；

• 人车混行、叉车混行、人流密度；

• 温湿度、低温冷库、洁净室、防爆区域；

• 门窗是否常开、强光直射、金属反射面或玻璃幕墙；

• Wi-Fi 覆盖情况、信号盲区、是否允许架设 AP 或基站。

油污和水渍会让轮子打滑，沟槽盖板可能让激光雷达误判，Wi-Fi 盲区会让调度系统“失联”。这些不是小事，现场多花半天实测，后期少返工半个月。

通道不是靠嘴说出来的，是要带测距仪量出来的。

05 选型、导航和调度：匹配现场，不是越先进越好

车体选型看物料和通道。常见车型可以快速对照：

一台无人叉车替代的，不只是搬运动作，还有夜班、误操作和工伤风险。

多箱一次搬运，节拍和通道占用同时省下来。

导航方式同理。磁条和二维码适合路径固定、环境稳定的场景；激光 SLAM 和视觉 SLAM 适合路径经常变更、环境动态程度高的场景；复合导航兼顾稳定性和灵活性。定位精度要求多少毫米，路径是固定、经常变更还是频繁变更，是否需要三维避障，避障安全等级要求是什么，要一起考虑。人车混行场景，三维避障基本是必选项。

导航不是越先进越好，是越匹配现场越好。

调度和系统对接要提前摸清：

• 当前车辆规模和未来扩展规模；

• 是否多区域分区调度、是否需交通管制；

• 任务分配策略：最短路径、最少等待、优先级还是均衡负载；

• 要不要对接 WMS、MES、ERP、WCS；

• 现有系统厂商和版本、接口类型、接口协议；

• 有没有现成接口文档，客户 IT 配合度高低；

• 是否对接产线 PLC、电梯、自动门；

• 是否需要数据看板或报表，部署方式是本地、云还是混合；

• 网络有没有内外网隔离。

这些不问清楚，后期接口开发就是无底洞。

06 仿真、施工和试运行：把问题暴露在前面

有条件的话，仿真或小范围试点应该做。用真实节拍数据跑一遍，重点看通道拥堵、车辆数量、任务分配和充电策略。仿真不是摆设，它能提前暴露“车不够”和“路太窄”这类硬伤。

施工联调按“单机—多机—系统”三级推进，逐级验收。不要等全部装完再一起试，层级越晚，定位问题越难。调研阶段要问清：

• 可施工时间窗口，是否需停产配合；

• 是否夜间或周末施工；

• 现场供电条件、充电桩安装位置、是否需新增配电；

• 网络布线条件、施工人员进场手续；

• 是否需要高空作业、现场安全规范特殊要求；

• 单机调试和多机联调条件是否具备；

• 系统联调时客户方配合人员数量和职责；

• 联调验收责任人、预计联调周期。

充电策略不提前设计，7×24 就是一句空话。

试运行建议不少于 14 天，重点观察稳定性、故障率、节拍达成和人工干预次数。异常记录方式、常见报警清单、应急手动模式、故障复位流程责任人，都要形成书面约定。

人员培训同样不能省。现场操作人员和运维人员数量、计算机操作水平、培训内容、培训方式、是否需要考核、人员流动率高低，都会影响上线后的稳定性。很多项目不是死在技术上，而是死在没人会用、一出故障就停产。

07 验收、交付和风险：把标准写进合同

验收指标最好在合同阶段就约定清楚，验收时逐项核对。关键指标可以按下面这张表锁定：

交付物不只是设备。布局图纸、操作手册、维护手册、备件清单、系统接口文档、电气图纸、培训记录、验收报告、故障处理手册，都要明确是否要求交付、交付形式是纸质还是电子。质保期、质保范围、售后响应时限、是否驻场、是否远程运维、备件供应承诺、软件升级服务、服务网点距离，这些商务条款和技术条款一样重要。

项目约束和风险也要登记。预算区间和批复情况、期望上线日期和硬性节点、项目决策人层级、是否存在多部门诉求冲突、场地是否近期改造、是否有产线搬迁计划、现有系统是否存在替换计划、客户方是否有专职项目负责人、是否有行业强制认证要求。每项风险评高、中、低，并给出应对建议。

08 结论：把调研变成项目的靠谱起点

调研结论要汇总清楚：

• 物料种类数、单次最大搬运重量；

• 搬运任务条数、峰值时段搬运需求；

• 测算所需车辆数、建议配置车辆数；

• 推荐车型、推荐导航方式；

• 需对接系统、是否跨楼层；

• 特殊环境要求、预计实施周期。

关键风险提示和待客户确认事项要明确责任人和期望确认日期。下一步工作建议也很直接：

1. 依据调研结论输出初步方案与布局图，进入方案设计阶段；

2. 就待确认事项与客户召开专项确认会；

3. 条件允许先做仿真验证，重点校核通道拥堵与车辆数量；

4. 把验收指标提前纳入商务合同条款。

调研记录不是填完就归档的作业，它是后续选型、布局、调度设计和验收标准制定的唯一依据。现场多花半天实测，后期少返工半个月。把节拍算清，把环境测准，把验收标准写死，项目才有一个靠谱的起点。

提交前可以快速自查：

• 基础需求是否完整；

• 任务清单是否覆盖全部起点、终点、物料、频次；

• 峰值搬运量、单趟耗时、车辆数是否算过；

• 通道、门洞、平整度、坡度是否实测留档；

• 人车混行、跨楼层、防爆、洁净、低温等特殊条件是否明确；

• 选型、导航、调度是否有依据；

• 对接系统、接口、IT 配合度是否清楚；

• 验收指标是否量化并计划写入合同；

• 风险与待确认事项是否有责任人和日期；

• 客户方关键角色是否完成签字确认。